Design to Cost

Design to Cost (auf Deutsch etwa Konstruieren nach Zielkosten) ist ein Ansatz der Produktentwicklung, bei dem die Zielherstellkosten zu Projektbeginn festgelegt werden und dasselbe Gewicht haben wie funktionale und technische Anforderungen. Jede Konstruktionsentscheidung (Werkstoff, Fertigungsverfahren, Teilezahl, Toleranzen, Oberflächenbehandlung) wird auch danach bewertet, wie sie sich auf den Stückpreis und die notwendigen Investitionen auswirkt.

Die Zielkosten werden in der Regel vom Markt abgeleitet: Vom erzielbaren Verkaufspreis werden der angestrebte Gewinn und die übrigen Kosten (Vertrieb, Distribution, Service) abgezogen, der Rest ist das Budget für die Herstellung. Dieses Vorgehen heißt Target Costing (Zielkostenrechnung). Das Budget wird dann anhand der Stückliste auf Module und Teile verteilt, sodass jeder Konstrukteur weiß, mit welchem Betrag er arbeitet. Ein Produkt mit Zielherstellkosten von 50 Euro erhält zum Beispiel Teilbudgets für Rahmen, Antrieb, Elektronik, Verkleidung und Montage.

Ob das Ziel eingehalten wird, prüft man mit Kalkulationen aus Geometrie, Werkstoff und Fertigungszeiten (sogenannte Should-Cost-Kalkulation), mit Anfragen bei Lieferanten, mit der Analyse von Wettbewerbsprodukten und mit der Wertanalyse, die die Kosten der Teile der Funktion gegenüberstellt, die sie erfüllen. Die wichtigsten Hebel zur Kostensenkung sind DFM und DFA, die Vereinheitlichung von Teilen und der Zukauf von Normteilen, die Wahl des Verfahrens passend zur Stückzahl und das Lockern von Toleranzen, die die Funktion nicht verlangt.

Zu den Produktkosten gehören nicht nur Werkstoff und Teilefertigung, sondern auch die auf das Stück umgelegte Abschreibung von Formen und Werkzeugen, Montage, Oberflächenbehandlung, Prüfung, Verpackung und Reklamationskosten. Das Verhältnis zwischen Werkzeuginvestition und Stückpreis hängt von der Menge ab: Bei einem Kunststoffteil können für einige hundert Stück CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck günstiger sein, bei mehreren zehntausend Stück lohnt sich meist ein Spritzgusswerkzeug.

Design to Cost eignet sich für Produkte, deren Erfolg vom Preis abhängt: Konsumgüter, Zulieferkomponenten für Serienprodukte, Produkte, die in einer Ausschreibung antreten, oder eine neue Produktgeneration, die günstiger sein soll als die vorige. Der Ansatz hilft auch beim Redesign eines bestehenden Produkts, dessen Marge nicht mehr ausreicht. Dort beginnt man meist mit einer Analyse der Stückliste und der Kosten je Teil.

Legen Sie das Ziel so früh wie möglich fest, spätestens bei der Erstellung des Lastenhefts, und zusammen damit die erwartete Jahresstückzahl. Am leichtesten lassen sich die Kosten im Konzept beeinflussen, wenn Prinzip, Architektur und Fertigungsverfahren gewählt werden. Nach der Werkzeugbestellung sind Einsparungen nur noch in geringem Umfang und zu hohen Kosten möglich.

Der häufigste Fehler ist, den Stückpreis auf Kosten von Funktion, Zuverlässigkeit oder Service zu senken. Ein paar Cent Einsparung pro Teil können durch Reklamationen oder eine längere Montage schnell wieder verloren gehen. Bewerten Sie daher die Gesamtkosten einschließlich Werkzeugen, Montage und Gewährleistung, nicht nur den Preis eines Teils im Angebot.

Zielkosten ohne erwartete Stückzahl sind wertlos, weil sich der Teilepreis mit der Losgröße stark ändert. Fordern Sie in Anfragen Preise für mehrere Mengen an (zum Beispiel 100, 1.000 und 10.000 Stück), die Werkzeugkosten separat und eine Aufschlüsselung in Werkstoff, Fertigungszeit, Rüsten und Oberflächenbehandlung. Vergleichen Sie Angebote nur bei gleichem Leistungsumfang (Prüfung, Verpackung, Transport). Aktualisieren Sie die Kalkulation bei jeder größeren Konstruktionsänderung, sonst zeigt sich die Abweichung vom Ziel erst in der Serie.