Pulverbeschichtung

Pulverbeschichtung ist ein Verfahren, bei dem ein trockener Pulverlack auf das Bauteil aufgetragen wird, der anschließend im Ofen schmilzt und zu einer geschlossenen Schicht aushärtet (umgangssprachlich auch Pulverlackierung oder Pulvern). Anders als Nasslack enthält das Pulver keine Lösemittel, der Overspray lässt sich großteils auffangen und wiederverwenden, und mit einer Schicht wird eine Dicke erreicht, für die Nasslack mehrere Spritzgänge bräuchte.

Der Ablauf hat drei Schritte. Die Vorbehandlung entfernt Fett, Zunder und Oxide und schafft den Haftgrund, meist durch Entfetten und eine Konversionsschicht (Phosphatieren oder neuere phosphatfreie Verfahren), bei Stahl oft auch durch Strahlen. Beim Auftrag wird das Pulver in der Pistole elektrostatisch aufgeladen und vom geerdeten Teil angezogen. Zum Schluss härtet die Schicht im Ofen aus, meist bei 160 bis 200 °C für etwa 10 bis 20 Minuten (Objekttemperatur). Die übliche Dicke einer Schicht beträgt 60 bis 120 µm.

Pulverlacke unterscheiden sich im Bindemittel. Epoxidpulver haften hervorragend und sind chemisch beständig, kreiden aber im Sonnenlicht und verändern den Farbton, deshalb eignen sie sich für innen oder als Grundierung. Polyesterpulver sind UV- und witterungsbeständig und der Standard für außen. Epoxid-Polyester-Hybridpulver sind ein Kompromiss für den Innenbereich. Erhältlich sind Farbtöne nach RAL-Farbkarte in verschiedenen Glanzgraden, mit Struktur oder Metallic-Effekt.

Beschichten lassen sich Teile, die die Einbrenntemperatur vertragen und elektrisch leitfähig sind: Stahl, Edelstahl, Aluminium, verzinkter Stahl und Zinkguss. Kunststoffe und Holzwerkstoffe erfordern spezielle Niedrigtemperaturpulver und werden üblicherweise nicht pulverbeschichtet. Stahlkonstruktionen im Freien schützt man oft mit einem Duplexsystem aus Feuerverzinkung und Pulverbeschichtung.

Die Pulverbeschichtung eignet sich für Blechgehäuse und Abdeckungen, Maschinenrahmen, Konsolen, Geländer, Leuchten, Aluminiumprofile und Gussteile, also überall dort, wo eine robuste farbige Oberfläche in einem bestimmten Farbton gebraucht wird. Gegenüber Nasslack bietet sie mit einer Schicht höhere Abrieb- und Schlagfestigkeit und eine gleichmäßigere Qualität in der Serie.

Nasslack ist meist die bessere Wahl bei Konstruktionen, die nicht in den Ofen passen, bei Teilen, die die Einbrenntemperatur nicht vertragen, und dort, wo eine dünne Schicht oder eine einfache örtliche Ausbesserung gefragt ist. Bei Aluminiumteilen mit metallischem Aussehen und genauen Maßen sollten Sie das Eloxieren in Betracht ziehen.

Die Beschichtung trägt auf jede Fläche mehrere zehn Mikrometer auf. Kennzeichnen Sie Gewinde, Passbohrungen, Anlageflächen und Erdungsstellen deshalb in der Zeichnung zum Abdecken (Stopfen, hitzebeständige Klebebänder), oder schneiden und bearbeiten Sie sie erst nach dem Beschichten nach. Rechnen Sie mit einer Aufhängestelle und sehen Sie dafür eine Bohrung oder eine Stelle auf der Nichtsichtseite vor.

An scharfen Kanten ist die Schicht dünner, runden Sie Kanten daher ab. In tiefe Taschen und Innenecken gelangt das Pulver wegen der elektrostatischen Abschirmung (Faradayscher Käfig) nur schwer. Hohlprofile und Schweißbaugruppen brauchen Öffnungen, damit Flüssigkeiten aus der Vorbehandlung ablaufen und Luft im Ofen entweichen kann. Poröse Gussteile und feuerverzinkter Stahl können im Ofen Gase abgeben, die Blasen in der Schicht bilden, deshalb werden sie vorher durch Vorwärmen ausgegast.

Nennen Sie in der Anfrage RAL-Farbton, Glanzgrad und Struktur, Schichtdicke, Einsatzumgebung (innen, außen, gegebenenfalls Korrosivitätskategorie), abzudeckende Flächen und Sichtseiten. Geben Sie bei einem neuen Farbton oder einer neuen Serie ein Muster frei.